Industrie
Grand Canyon inklusive
15.02.2012, 11:57 –
Das luxemburgische Klinkerwerk Intermoselle, zwischen Rümelingen und Esch gelegen, gewährte uns einen Blick hinter die Kulissen von Steinbruch und Werk. Ein Blick, der genauso lehrreich wie faszinierend ist.
Folgt man den Schildern in Rümelingen wird man unweigerlich zum Gelände des Klinkerwerks an der französisch-luxemburgischen Grenze geleitet, mit dem „Musée des Mines“ als direktem Nachbar. Vorbei am Pförtner im Eingangsbereich, eröffnet sich uns ein ganz spezielles Panorama aus riesigen Werksgebäuden, umrandet von einer üppig grünen Natur. Die riesigen Silos dominieren auf der linken Seite, Türme, überdimensionale Rohre und lange Förderbänder formen das Gelände des Klinkerwerks. Als Besucher am Werksgelände kommt man sich so winzig vor, es scheint einem wie ein bauliches Monstrum, beeindruckend, gigantisch.
Riesige LKWs und Bagger transportieren die Gesteinsmassen und erinnern aus der Ferne betrachtet an Miniaturwagen in einem Playmobilspiel.
Am Anfang der Entstehung der Intermoselle stand die blühende Stahlindustrie in Lothringen, in Luxemburg und im Saarland. Gemeinsamer Nenner von Stahl- und Zementindustrie ist die Hochofenschlacke. Als Nebenprodukt aus der Stahlproduktion ist die Schlacke in der Zementherstellung von großem Wert. Die logische Folge war, dass die Stahlindustrie ein Zementwerk in der unmittelbaren Nähe der Hochöfen gründete. Doch der Markt forderte bald eine Erhöhung der Zementproduktion und somit auch einen vermehrten Klinkerbedarf, als Grundrohstoff der Zementherstellung. Die Kapazitäten vor Ort waren erschöpft und es wurde ein neuer Standort in der Großregion mit entsprechender Lagerstätte von Rohmaterialien zum Aufbau eines Klinkerwerkes gesucht. Das Gelände in Rümelingen wurde den Anforderungen gerecht und somit gründeten die drei europäischen Zementhersteller Société Anonyme des Ciments Luxembourgeois, Société des Ciments Français und Dyckerhoff Zementwerke AG im Dezember 1973 die S.àr.l. Intermoselle. Ein halbes Jahr später begannen die Bauarbeiten und im März 1977 wurde der erste echte Rümelinger Klinker produziert. Der Name „Intermoselle“ steht für das durch die Mosel gegebene Verbindungsglied zwischen Luxemburg, Frankreich und Deutschland.
Wir begeben uns auf einen Rundgang über das Gelände, bestehend aus dem Steinbruch, dem Klinkerwerk sowie dem Verwaltungsgebäude mit Leitstand und Labor. Mit Jeep über Stock und Stein fahren wir zum 800 Meter entfernten Steinbruch im französischen Ottange, wo die Rohmaterialien Kalkstein und Mergel abgebaut werden. Das ist die erste Etappe. Es bietet sich uns ein weiter Blick über die sandfarbenen Steinterrassen und das sie umrandende bewaldete Plateau. Riesige LKWs und Bagger transportieren die Gesteinsmassen und erinnern aus der Ferne betrachtet an Miniaturwagen in einem Playmobilspiel. Über zwei Quadratkilometer dehnt sich der aktuell bearbeitete Steinbruch aus. Er befindet sich auf französischem Grund. Sind die Ressourcen in einem Steinbruch erschöpft, wird dieser still gelegt und es wird auf andere Flächen ausgewichen. Die still gelegten Lagerstätten werden der bestehenden Vegetation angepasst, es folgt eine Renaturierung mit Mischwald. Abgebaut werden im Tagebau roter und grauer Mergel, Korallenkalk und Hohenbrücker Kalk. Diese Sedimentgesteine bilden die Basis für die Weiterverarbeitung zu Klinker.
Der Zeitplan wird von den französischen Autoritäten kontrolliert.
Ein bis drei Mal wöchentlich wird neues Material durch Sprengung gewonnen. Kurz vor 10.00 Uhr wird der Steinbruch dann stets für einen Moment geräumt. Die Zu- und Ausgänge werden gesichert. Dann klingt es erst mal so als wenn es der erste Montag im Monat wäre, die Sirenen ertönen insgesamt drei Mal und kündigen die bevorstehende Sprengung an. Ein kurzer Knopfdruck für den Sprengmeister, ein beeindruckender Effekt in der Steinmauer. Alles spielt sich in Sekunden ab, es knallt, die Oberfläche wölbt sich auf und fällt unmittelbar mit voller Wucht zu Boden. Aufgewirbelter Staub bedeckt für einige Sekunden die gesprengten Steine. Der Staubnebel verschwindet und es scheint als wäre alles wie vorher, nur ein 16.000 Tonnen großer Steinhaufen mehr, der freigelegt wurde. Für eine durchschnittliche Sprengung werden rund 2.800 Kilogramm Sprengstoff in Form von Patronen in 22 Großbohrlöcher eingeführt und elektronisch gezündet. Für den Besucher ist dies ein einzigartiges Erlebnis, für die Arbeiter im Steinbruch ist es Alltag. Grundsätzlich wird vormittags zur selben Uhrzeit gesprengt, genehmigt ist es bis spätestens 12.00 Uhr mittags. Der Zeitplan wird von den französischen Autoritäten kontrolliert, so dass die aufgezeichneten Erderschütterungen im Seismographen in der französischen Kontrollstation zeitlich nachzuvollziehen sind. Einmal durch die Explosion freigelegt, werden die rund ein Kubikmeter großen Steinbrocken in zwei verschiedenen Brechanlagen gebrochen und Richtung Werk befördert. Das Gelände kennt keine Landesgrenzen, drei Viertel des Steinbruchs sind französisch, die erste Brecheranlage steht auf französischem Grund, die zweite, genauso wie alle weiteren Bauten, stehen in Luxemburg.
Der weitere Weg des Gesteins führt über eine Bandstraße auf zwei, für Kalkstein und Mergel separate Mischbetten, wo das Rohmaterial schichtweise zwischengelagert wird und die natürlichen chemischen Schwankungen ausgeglichen werden. Es entstehen zwei große Halden zu 30.000 Tonnen, getrennt für Kalkstein und Mergel, welche laufend nacheinander auf- und abgebaut werden. Es geht weiter in die Mühlenvorbunker, in denen getrennt voneinander Kalkstein, Mergel und Zusatzkomponenten zur Korrektur der Mischung zwischengelagert werden. In der Walzenschüsselmühle treffen die erforderlichen Anteile an Materialien aus den Vorbunkern zusammen, werden gemischt, mit Ofengasen getrocknet und zu Rohmehl gemahlen. Zur Überprüfung der Qualität und der chemischen Zusammensetzung des gewonnenen Mehls werden stündlich Proben genommen und im Labor untersucht. Nach einer Zwischenstation im Vorratssilo gelangt das Rohmehl dann über den Wärmeaustauscher in den mächtigen Drehofen, wo es dann bei einer Temperatur von 1.450°C zu Klinker gebrannt wird. Der Raketen ähnliche Längsofen ist in kontinuierlicher Rotationsbewegung und steht am Ende der Produktionskette. Am Ofenausgang wird der gebrannte Klinker durch einen Luftstrom abgekühlt und über Stahlplattenbänder in zwei Hauptsilos von je 50.000 Tonnen Fassungsvermögen befördert. Beaufsichtigt, kontrolliert und geführt wird die Produktion vom zentralen Leitstand im Verwaltungsgebäude aus.
Von den Hauptsilos aus wird der Klinker überwiegend mit der Bahn und gelegentlich per LKW zum alleinigen Abnehmer, dem Mahlwerk der Cimalux in Esch transportiert. Die Cimalux S.A. mit Sitz in Esch/Alzette ist durch die Fusion im Jahr 2007 von Ciments Luxembourgeois S.A. und Materiaux S.A. entstanden und gehört zum deutschen Baustoffkonzern Dyckerhoff AG, der seinerseits zur Buzzi Unicem Gruppe gehört. Das Luxemburger Zementwerk produziert acht verschiedene Zementsorten im Werk in Esch. Grundstoff hierfür ist der Klinker der Filiale in Rümelingen, also der Intermoselle. Cimalux verfügt über eine jährliche Produktionskapazität von 1,5 Millionen Tonnen Zement. Die Kapazität von Intermoselle liegt bei einer Million Tonnen im Jahr. Zusammen beschäftigen Intermoselle und Cimalux 153 Mitarbeiter auf den Standorten in Esch und Rümelingen.
Nach einer packenden Stippvisite im Klinkerwerk beenden wir den Besuch bei der Intermoselle. Im Schritttempo Richtung Ausgang rollt unser Auto vorbei an der wuchtigen Werksanlage. Mit geneigtem Kopf kleben unsere Augen an der Frontscheibe, um die Größe der Gebäude zu erfassen. Mit nach Hause nehmen wir Impressionen eines Indus- triegeländes der etwas anderen Art, 0in Bildern und Zahlen, Faszination und gleichermaßen Respekt gegenüber den Arbeiten im Klinkerwerk im Süden unseres Landes.
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